Im modernen Injektionsformprozess wirkt sich die Leistung des Vorformwerks direkt auf die Produktqualität und die Produktionseffizienz aus. Als eine der Schlüsselkomponenten in der Form ist das Hot Runner -System, insbesondere die Auswahl der Hot Runner -Düsen, entscheidend für den Erfolg des gesamten Produktionsprozesses. Wie man jedoch die richtige Heißläuferdüse korrekt auswählt, stört die Hersteller häufig häufig. In diesem Artikel werden die zehn Schlüsselfaktoren ausführlich erörtert, die sich auf die Auswahl der Heißläuferdüsen für Flaschenpreform -Formen auswirken und die Fertigungsunternehmen wissenschaftliche Referenzen liefern.
1. Kunststoff Rohstoffe
Verschiedene plastische Ausgangsmaterialien haben einzigartige Verarbeitungsvariablen wie Schmelztemperatur, Durchflusseigenschaften und Kühlraten. Diese Variablen beeinflussen direkt die Auswahl des Hot Runner -Systems. Beispielsweise muss das Düsenmaterial bei der Verwendung von Hochtemperaturplastikern wärmeresistenter sein.
2. Produktgewicht
Das Gewicht des Produkts hat erhebliche Auswirkungen auf die Anforderungen des Hot Runner. Schwerere Produkte erfordern Düsen, die Wärme effektiver verwalten und übertragen können, um während jedes Formzyklus ein gleichmäßiges Schmelzen des Materials zu gewährleisten.
3. Düse
Heißläuferdüsen werden auf der Grundlage ihrer Größe, Temperaturverteilung, physikalischen Eigenschaften, Konstruktionsmaterial (z. B. Kupfer, Stahl) sowie Leichtigkeit und Wartungskosten unterschieden. Wählen Sie beim Kauf den am besten geeigneten Düsentyp basierend auf Ihren spezifischen Anwendungsanforderungen.
4. Schimmel
Die Struktur der Form hat einen direkten Einfluss auf die Auswahl des Hot Runner -Systems. Zu den Schlüsselfaktoren gehören die Anzahl der Hohlräume, den Abstand zwischen den Düsen und die Art des verarbeiteten Materials. Diese Faktoren bestimmen das Layout und Design der Düse, um die Produktionseffizienz und -qualität zu gewährleisten.
5. Zykluszeit
Je kürzer die Produktionszykluszeit ist, desto höher sind die Anforderungen an die Düsen. Düsen müssen nicht nur eine präzise Wärme liefern, sondern auch die Haltbarkeit unter hohem Frequenzbetrieb aufrechterhalten, um das schnelle Produktionstempo zu berücksichtigen.
6. Tor
Bei Punkttoren muss die Spitze der heißen Läuferdüse das Material effektiv schmelzen und die Dichtung während jedes Formzyklus schnell abkühlen können, um ein gutes thermisches Gleichgewicht aufrechtzuerhalten. Bei Ventiltoren wird die Gateverdichtung mechanisch erreicht.
7. Läufer
Die Verwendung von Hot Runner -System kann die Produktion von Materialgriffen vermeiden, was nicht nur Rohstoffe spart, sondern auch den Prozess des Entfernens von Materialgriffen vereinfacht. Die Auswahl des entsprechenden Läuferdesigns kann die Produktionseffizienz und die Materialnutzung weiter verbessern.
8. Temperaturregelung
Jede Düse muss an einen relativ komplexen Temperaturregler angeschlossen werden, um sicherzustellen, dass die entsprechende Temperatur während des Produktionsprozesses beibehalten wird. Dies wirkt sich direkt auf die Qualität und das Aussehen von geformten Produkten aus.
9. Leistung der Injektionsformmaschine
Die Leistungsparameter der Injektionsformmaschine, wie z. B. Abmessungen der Forminstallation, Klemmkraft, Zykluszeit und Kunststoffkapazität, wirken sich alle auf die Auswahl der Heißläuferdüsen aus. Die entsprechende Düsenkonfiguration sollte den Funktionen der Injektionsformmaschine übereinstimmen, um einen stabilen Produktionsprozess zu gewährleisten.
10. Produktdesign
Obwohl das Produktdesign normalerweise vor dem Schimmelpilzdesign abgeschlossen ist, muss die Auswahl der heißen Läuferdüsen auch die Erscheinungsqualität des Endprodukts und die Glätte des Demoulding -Prozesses berücksichtigen. Ein gutes Produktstrukturdesign sollte perfekt in das Hot Runner -System integriert werden, um sicherzustellen, dass das Endprodukt den erwarteten Standards entspricht.
Durch die umfassende Berücksichtigung der oben genannten zehn Schlüsselfaktoren können Unternehmen wissenschaftlich heiße Läuferdüsen auswählen, die ihren Produktionsanforderungen entsprechen und so den Produktionsprozess optimieren und die Produktqualität und Produktivität verbessern. Dies hilft nicht nur, die Produktionskosten zu senken, sondern erhöht auch die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen auf dem Markt.
